西门子200千瓦变频器6SE64302UD420GA0

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SIMATIC Technology

 

 

西门子S7-200系列PLC控制器 概述

S7-200系列PLC适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化。S7-200系列的强大功能使其无论在独立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。因此S7-200系列具有极高的性能/价格比。

产品简介

西门子S7-300系列PLC控制器，SIMATIC S7-300 是模块化的微型 PLC 系统，可满足中、低端的性能要求。模块化、无风扇设计、易于实现分布式结构以及方便的操作,使得 SIMATIC S7-300 成为中、低端应用中各种不同任务的经济、用户友好的解决方案。
产品详细信息

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西门子S7-200,300PLC 中央处理器，可编程控制器 PLC编码器模组 PLC信号模块 通讯模块  现货销售
20个不同的CPU:
7种标准型CPU(CPU 312,CPU 314,CPU 315-2 DP,CPU 315-2 PN/DP,CPU 317-2 DP,CPU 317-2 PN/DP,CPU 319-3 PN/DP)
6 个紧凑型 CPU（带有集成技术功能和 I/O）（CPU 312C、CPU 313C、CPU 313C-2 PtP、CPU 313C-2 DP、CPU 314C-2 PtP、CPU 314C-2 DP）
5 个故障安全型 CPU（CPU 315F-2 DP、CPU 315F-2 PN/DP、CPU 317F-2 DP、CPU 317F-2 PN/DP、CPU 319F-3 PN/DP）
2种技术型CPU(CPU 315T-2 DP, CPU 317T-2 DP)
18种CPU可在-25°C 至 +60°C的扩展的环境温度范围中使用
具有不同的性能等级，满足不同的应用领域。

西门子S7-300系列PLC控制器 详细介绍

SIMATIC S7-300 是模块化的微型 PLC 系统，可满足中、低端的性能要求。

模块化、无风扇设计、易于实现分布式结构以及方便的操作,使得 SIMATIC S7-300 成为中、低端应用中各种不同任务的经济、用户友好的解决方案。

SIMATIC S7-300 的应用领域包括：

• 特殊机械，
• 纺织机械，
• 包装机械，
• 一般机械设备制造，
• 控制器制造，
• 机床制造，
• 安装系统，
• 电气与电子工业及相关产业。

多种性能等级的 CPU，具有用户友好功能的全系列模块，可允许用户根据不同的应用选取相应模块。任务扩展时，可通过使用附加模块随时对控制器进行升级。

SIMATIC S7-300 是一个通用的控制器：

• 具有高电磁兼容性和抗震性，可**限度地用于工业领域。

S7-300F

SIMATIC S7-300F 故障安全自动化系统可使用在对安全要求较高的设备中。其可对立即停车过程进行控制，因此不会对人身、环境造成损害。

S7-300F 满足下列安全要求：

• 要求等级 AK 1 - AK 6 符合 DIN V 19250/DIN V VDE 0801
• 安全要求等级 SIL 1 - SIL 3 符合 IEC 61508
• 类别 1 - 4 符合 EN 954-1

另外，标准模块还可用在 S7-300F 及故障安全模块中。因此它可以创建一个全集成的控制系统，在非安全相关和安全相关任务共存的工厂中使用。使用相同的标准工具对整个工厂进行组态和编程。

  西门子802C数控系统操作面板

西门子S7-300系列PLC控制器 设计 S7-300
一般步骤
S7-300自动化系统采用模块化设计。它拥有丰富的模块，且这些模块均可以独立地组合使用。
一个系统包含下列组件：
CPU：
不同的 CPU 可用于不同的性能范围，包括具有集成 I/O 和对应功能的 CPU 以及具有集成 PROFIBUS DP、PROFINET 和点对点接口的 CPU。
用于数字量和模拟量输入/输出的信号模块 (SM)。
用于连接总线和点对点连接的通信处理器 (CP)。
用于高速计数、定位（开环/闭环）及 PID 控制的功能模块（FM）。
根据要求，也可使用下列模块：
用于将 SIMATIC S7-300 连接到 120/230 V AC 电源的负载电源模块(PS)。
接口模块 (IM)，用于多层配置时连接中央控制器 (CC) 和扩展装置 (EU)。
通过分布式中央控制器 (CC) 和 3 个扩展装置 (EU)，SIMATIC S7-300 可以操作多达 32 个模块。所有模块均在外壳中运行，并且无需风扇。
SIPLUS 模块可用于扩展的环境条件：
适用于 -25 至 +60℃ 的温度范围及高湿度、结露以及有雾的环境条件。防直接日晒、雨淋或水溅，在防护等级为 IP20 机柜内使用时，可直接在汽车或室外建筑使用。不需要空气调节的机柜和 IP65 外壳。
设计
简单的结构使得 S7-300 使用灵活且易于维护：
安装模块：
只需简单地将模块挂在安装导轨上，转动到位然后锁紧螺钉。
集成的背板总线：
背板总线集成到模块里。模块通过总线连接器相连，总线连接器插在外壳的背面。
模块采用机械编码，更换极为容易：
更换模块时，必须拧下模块的固定螺钉。按下闭锁机构，可轻松拔下前连接器。前连接器上的编码装置防止将已接线的连接器错插到其他的模块上。
现场证明可靠的连接：
对于信号模块，可以使用螺钉型、弹簧型或绝缘刺破型前连接器。
TOP 连接：
为采用螺钉型接线端子或弹簧型接线端子连接的 1 线 - 3 线连接系统提供预组装接线另外还可直接在信号模块上接线。
规定的安装深度：
所有的连接和连接器都在模块上的凹槽内，并有前盖保护。因此，所有模块应有明确的安装深度。
无插槽规则:
信号模块和通信处理器可以不受限制地以任何方式连接。系统可自行组态。
扩展
若用户的自动化任务需要 8 个以上的 SM、FM 或 CP 模块插槽时，则可对 S7-300（除 CPU 312 和 CPU 312C 外）进行扩展：
中央控制器和3个扩展机架**多可连接32个模块：
总共可将 3 个扩展装置（EU）连接到中央控制器（CC）。每个 CC/EU 可以连接八个模块。
通过接口模板连接：
每个 CC / EU 都有自己的接口模块。在中央控制器上它总是被插在 CPU 旁边的插槽中，并自动处理与扩展装置的通信。
通过 IM 365 扩展：
1 个扩展装置**远扩展距离为 1 米；电源电压也通过扩展装置提供。
通过 IM 360/361 扩展：
3 个扩展装置， CC 与 EU 之间以及 EU 与 EU 之间的**远距离为 10m。
单独安装：
对于单独的 CC/EU，也能够以更远的距离安装。两个相邻 CC/EU 或 EU/EU 之间的距离：长达 10m。
灵活的安装选项：
CC/EU 既可以水平安装，也可以垂直安装。这样可以**限度满足空间要求。
通信
S7-300 具有不同的通信接口：
连接 AS-Interface、PROFIBUS 和 PROFINET/工业以太网总线系统的通信处理器。
用于点到点连接的通信处理器
多点接口 (MPI), 集成在 CPU 中；
是一种经济有效的方案，可以同时连接编程器/PC、人机界面系统和其它的 SIMATIC S7/C7 自动化系统。
PROFIBUS DP进行过程通信
SIMATIC S7-300 通过通信处理器或通过配备集成 PROFIBUS DP 接口的 CPU 连接到 PROFIBUS DP 总线系统。通过带有 PROFIBUS DP 主站/从站接口的 CPU,可构建一个高速的分布式自动化系统，并且使得操作大大简化。
从用户的角度来看，PROFIBUS DP 上的分布式I/O处理与集中式I/O处理没有区别（相同的组态，编址及编程）。

西门子S7-200系列PLC控制器 功能与设计
CPU单元设计
集成的24V负载电源：可直接连接到传感器和变送器（执行器），CPU 221，222具有180mA输出， CPU 224，CPU 224XP，CPU 226分别输出280，400mA。可用作负载电源。
不同的设备类型
CPU 221~226各有2种类型CPU，具有不同的电源电压和控制电压。
本机数字量输入/输出点
CPU 221具有6个输入点和4个输出点，CPU 222具有8个输入点和6个输出点，CPU 224具有14个输入点和10个输出点，CPU 224XP具有14个输入点和10个输出点，CPU 226具有24个输入点和16个输出点。
本机模拟量输入/输出点
CPU 224XP具有2个输入点，1个输出点。
中断输入
允许以极快的速度对过程信号的上升沿作出响应。
高速计数器
-CPU 221/222
4个高速计数器（30KHz），可编程并具有复位输入，2个独立的输入端可同时作加、减计数，可连接两个相位差为90°的A/B相增量编码器
-CPU 224/224XP/226
6个高速计数器（30KHz），具有CPU 221/222相同的功能。
模拟电位器
CPU 221/222 1个
CPU 224/224XP/226 2个
2路高频率脉冲输出（***20KHz），用于控制步进电机或伺服电机实现定位任务。
实时时钟
例如为信息加注时间标记，记录机器运行时间或对过程进行时间控制。
EEPROM存储器模块（选件）
可作为修改与拷贝程序的**工具（无需编程器），并可进行辅助软件归档工作。
电池模块
用于长时间数据后备。用户数据（如标志位状态，数据块，定时器，计数器）可通过内部的超级电容存贮大约5天。选用电池模块能延长存贮时间到200天（10年寿命）。电池模块插在存储器模块的卡槽中。
编程
STEP 7-Micro/WIN32 V3.1编程软件可以对所有的CPU 221/222/224/224XP/226功能进行编程。同时也可以使用STEP 7-Micro/WIN16 V2.1软件包，但是它只支持对S7-21x同样具有的功能进行编程。
STEP 7-Micro/DOS不能对CPU 221/222/224/224XP/226编程。如果使用PG/PC的串口编程，则需要使用PC/PPI电缆。
如果使用STEP 7-Micro/WIN32 V3.1编程软件，则也可以通过SIMATIC CP 5511或CP 5611编程。在这种情况下，通讯速率可高达187.5kbit/s。 可以利用PC/PPI 电缆和自由口通讯功能把 S7-200 CPU 连接到许多和RS-232标准兼容的设备。
有两种不同型号的 PC/PPI 电缆：
带有RS-232口的隔离型 PC/PPI 电缆，用5个DIP开关设置波特率和其它配置项

西门子200千瓦变频器6SE64302UD420GA0

西门子S7-300系列PLC安装及注意事项

 1、西门子S7-300系列PLC安装示意图

           

2、S7-300系列PLC机架扩展

3、S7-300系列PLC的cpu通讯接口

4、S7-300系列PLC的I/O模块

 

5、安装注意事项

1)   不要将交流电源线接到输入端子上，以免烧坏PLC； 

2)   接地端子应独立接地，不与其它设备接地端串联，接地线裁面不小于2mm2；

3)   辅助电源功率较小，只能带动小功率的设备（光电传感器等）；

4)   一般PLC均有一定数量的占有点数（即空地址接线端子），不要将线接上；

5)   输出有继电器型，晶体管型（高速输出时宜选用），输出可直接带轻负载（LED指示灯等）；

6)   PLC输出电路中没有保护，因此应在外部电路中串联使用熔断器等保护装置，防止负载短路造成损坏PLC;

7)    输入、输出信号线尽量分开走线，不要与动力线在同一管路内或捆扎在一起，以免出现干扰信号，产生误动作；信号传输线采用屏蔽线，并且将屏蔽线接地；为保证信号可靠，输入、输出线一般控制在20米以内；扩展电缆易受噪声电干扰，应远离动力线、高压设备等。

8)    输入/断开的时间要大于PLC扫描时间；

9)     PLC存在I/O响应延迟问题，尤其在**响应设备中应加以注意。

X6132铣床进给电动机控制线路图分析

（1）原理图

 略。

（2）工作台纵向进给操纵机构图

 

（3）1台进给电机拖动工作台六个方向运动示意图

（4）工作原理分析

条件：  将电源开关Q1合上，起动主轴电机M1，接触器KM1吸合自锁，进给控制电路有电压，就可以起动进给电动机M3。

①工作台纵向（左、右）进给运动的控制分析 

先将圆工作台的转换开关SA3扳在“断开”位置，这时，转换开关SA3上的各触点的通断情况见表3-1。

表3-1  圆工作台转换开关SA3触点通断情况

由于SA3-1（13-16）闭合，SA3-2（10-14）断开，SA3-3（9-10）闭合，所以这时工作台的纵向、横向和垂直进给的控制电路如图3-10所示。

向右运动步骤：

工作台纵向运动手柄扳到右边位置，一方面进给电动机的传动链和工作台纵向移动机构相联结，另一方面压下向右进给的微动开关SQ1→常闭触点SQ1-2（13-15）断开，同时常开触点SQ1-1（14-16）闭合→接触器KM2因线圈通电→进给电动机M3就正向旋转，拖动工作台向右移动。

向右进给的控制回路是：

9→SQ5-2→SQ4-2→SQ3-2→SA3-1→SQ1-1→KM2线圈→KM3→21。

向左运动步骤：

将纵向进给手柄向左，一方面进给电动机的传动链和工作台纵向移动机构相联结，另一方面压下向左进给的微动开关SQ2→常闭触点SQ2-2（10-15）断开，同时常开触点SQ2-1（16-19）闭合→接触器KM3因线圈通电→进给电动机M3就反向转动→拖动工作台向左移动。

向左进给的控制回路是：

9→SQ5-2→11→SQ4-2→12→SQ3-2→13→SA3-1→16→SQ2-1→19→KM3线圈→20→KM2→21。

当将纵向进给手柄扳回到中间位置（或称零位）时，一方面纵向运动的机械机构脱开，另一方面微动开关SQ1和SQ2都复位，其常开触点断开，接触器KM2和KM3释放，进给电动机M3停止，工作台也停止。

终端限位保护的实现：在工作台的两端各有一块挡铁，当工作台移动到挡铁碰动纵向进给手柄位置时，会使纵向进给手柄回到中间位置，实现自动停车。这就是终端限位保护。调整挡铁在工作台上的位置，可以改变停车的终端位置。

②工作台横向（前、后）和垂直（上、下）进给运动的控制分析

条件：圆工作台转换开关SA3扳到“断开”位置，这时的控制线路也如图3-10所示。

 

 

操作手柄：操纵工作台横向联合向进给运动和垂直进给运动的手柄为十字手柄。它有两个，分别装在工作台左侧的前、后方。它们之间有机构联接，只需操纵其中的任意一个即可。手柄有上、下、前、后和零位共五个位置。进给也是由进给电动机M3拖动。

向下或向前控制步骤：

条件：KM1得电，即主轴电动机起动，同时SA3在“断开”位置。

向下控制：手柄在“下”位置，SQ8被压，SQ8-1闭合→YC5得电→电动机得传动机构和垂直方向的传动机构相连，同时SQ3被压→KM2得电→M3正转→工作台下移。

向上控制：手柄在“上”位置，SQ8被压，SQ8-1闭合→YC5得电→电动机得传动机构和垂直方向的传动机构相连，同时SQ4被压→KM3得电→M3反转→工作台上移。

向前控制：手柄在“前”位置，SQ7被压，SQ7-1闭合→YC4得电→电动机得传动机构和横向传动机构相连，同时SQ3被压→KM2得电→M3正转→工作台前移。

向后控制：手柄在“后”位置，SQ7被压，SQ7-1闭合→YC4得电→电动机得传动机构和横向传动机构相连，同时SQ4被压→KM3得电→M3反转→工作台后移。

向下、向前控制回路是：

6→KM1→9→SA3-3→10→SQ2-2→15→SQ1-2→13→SA3-1→16→SQ3-1→KM2线圈→18→KM3→21。

向上、向后控制回路是：

6→KM1→9→SA3－3→10→SQ2－2→15→SQ1－2→13→SA3－1→16→SQ4－1→19→KM3线圈→20→KM2→21。

当手柄回到中间位置时，机械机构都已脱开，各开关也都已复位，接触器KM2和KM3都已释放，所以进给电动机M3停止，工作台也停止。

总结：

向上、下进给时，SQ8闭合→YC5得电，电动机的传动机构与垂直方向传动机构相连。

向前、后进给时，SQ7闭合→YC4得电，电动机的传动机构与横向传动机构相连。

向下、前进给时，SQ3闭合→KM2得电→M3得电正转。

向上、后进给时，SQ4闭合→KM3得电→M3得电反转。

③工作台的**移动 

为什么要**移动？为了缩短对刀时间

**移动的控制电路如图3-14所示。

主轴起动以后，将操纵工作台进给的手柄扳到所需的运动方向，工作台就按操纵手柄指定的方向作进给运动（进给电机的传动链M与A或B或C相连，见图3-12）。这时如按下**移动按钮SB3或SB4→接触器KM4线圈通电→KM4常闭触点（102-108）断开→进给电磁离合器YC2失电。

同时KM4常开触点（102-107）闭合→电磁离合器YC3通电，接通**移动传动链（进给电机的传动链M与a或b或c相连，见图3-12）。工作台按原操作手柄指定的方向**移动。当松开**移动按钮SB3或SB4→接触器KM4因线圈断电→**移动电磁离合器YC3断电，进给电磁离合器YC2得电，工作台就以原进给的速度和方向继续移动。

④进给变速冲动 

为什么变速冲动？为了使进给变速时齿轮容易啮合。

变速过程分析：

条件：先起动主轴电动机M1，使接触器KM1吸合，它在进给变速冲动控制电路中的常开触点（6-9）闭合。

过程分析：变速时将变速盘往外拉到极限位置，再把它转到所需的速度，**后将变速盘往里推。在推的过程中挡块压一下微动开关SQ5，其常闭触点SQ5-2（9-11）断开一下，同时，其常开触点SQ5-1（11-14）闭合一下，接触器KM2短时吸合，进给电动机M3就转动一下。当变速盘推到原位时，变速后的齿轮已顺利啮合。

变速冲动的控制回路是：

6→KM1→9→SA3-3→10→SQ2-2→15→SQ1-2→13→SQ3-2→12→SQ4-2→11→SQ5-1→14→KM2线圈→18→KM3→21。

⑤圆形工作台时的控制

圆工作台有什么作用？铣削圆弧和凸轮等曲线。

圆工作台由进给电动机M3经纵向传动机构拖动。圆工作台的控制电路如图3-16所示。

 

条件1：圆工作台转换开关SA3转到“接通”位置，SA3的触点SA3-2（13-16）断开，SA3-2（10-14）闭合，SA3-3（9-10）断开。

条件2：工作台的进给操作手柄都扳到中间位置。

按下主轴起动按钮SB5或SB6→接触器KM1吸合并自锁→KM1的常开辅助触点（6-9）也同时闭合→接触器KM2也紧接着吸合→进给电动机M3正向转动，拖动圆工作台转动。因为只能接触器KM2吸合，KM3不能吸合，所以圆工作台只能沿一个方向转动。

圆工作台的控制回路是：

6→KM1→9→SQ5-2→11→SQ4-2→12→SQ3-2→13→SQ1-2→15→SQ2-2→10→SA3-2→14→KM2线圈→18→KM3→21。

⑥进给的联锁 

a．主轴电动机与进给电动机之间的联锁

为什么设置这样的联锁？防止在主轴不转时，工件与铣刀相撞而损坏机床。

联锁的实现方法：在接触器KM2或KM3线圈回路中串连KM1常开辅助触点（6-9）。

b．工作台不能几个方向同时移动

为什么设置这样的联锁？工作台两个以上方向同进给容易造成事故。

联锁的实现方法：由于工作台的左右移动是由一个纵向进给手柄控制，同一时间内不会又向左又向右。工作台的上、下、前、后是由同一个十字手柄控制，同一时间内这四个方向也只能一个方向进给。所以只要保证两个操纵手柄都不在零位时，工作台不会沿两个方向同时进给即可。

将纵向进给手柄可能压下的微动开关SQ1和SQ2的常闭触点SQ1-2（13-15）和SQ2-2（10-15）串联在一起，再将垂直进给和横向进给的十字手柄可能压下的微动开关SQ3和SQ4的常闭触点SQ3-2（12-13）和SQ14-2（11-12）串联在一起，并将这两个串联电路再并联起来，以控制接触器KM2和KM3的线圈通路。如果两个操作手柄都不在零位，则有不同的支路的两个微动开关被压下，其常闭触点的断开使两条并联的支路都断开，进给电动机M3因接触器KM2 和KM3的线圈都不能通电而不能转动。

c.进给变速时两个进给操纵手柄都必须在零位

为什么设置这样的联锁？为了安全起见，进给变速冲动时不能有进给移动。

联锁的实现方法：SQ1或SQ2、SQ3或SQ4的四个常闭触点SQ1-2、SQ2-2、SQ3-2和SQ4-2串联在KM2线圈回路。当进给变速冲动时，短时间压下微动开关SQ5，其常闭触点SQ5-2（9-11）断开，其常开触点SQ5-1（11-14）闭合，如果有一个进给操纵手柄不在零位，则因微动开关常闭触点的断开而接触器KM2不能吸合，进给电动机M3也就不能转动，防止了进给变速冲动时工作台的移动。

d.圆工作台的转动与工作台的进给运动不能同时进行 

联锁的实现方法：SQ1或SQ2、SQ3或SQ4的四个常闭触点SQ1-2、SQ2-2、SQ3-2或SQ4-2是串联在KM2线圈的回路中，

当圆工作台的转换开关SA3转到“接通”位置时，两个进给手柄可能压下微动开关SQ1或SQ2、SQ3或SQ4的四个常闭触点SQ1-2、SQ2-2、SQ3-2或SQ4-2。如果有一个进给操纵手柄不在零位，则因开关常闭触点的断开而接触器KM2不能吸合，进给电动机M3不能转动，圆工作台也就不能转动。只有两个操纵手柄恢复到零位，进给电动机M3方可旋转，圆工作台方可转动。

用西门子PLC构成四节传送带控制系统

一、设计目标

 

用PLC构成四节传送带控制系统

 

 

二、实验内容

 

1． 1． 控制要求

 

起动后，先起动**末的皮带机，1s后再依次起动其它的皮带机；停止时，先停止**初的皮带机，1s后再依次停止其它的皮带机；当某条皮带机发生故障时，该机及前面的应立即停止，以后的每隔1s顺序停止；当某条皮带机有重物时，该皮带机前面的应立即停止，该皮带机运行1s后停止，再1s后接下去的一台停止，依此类推                                    

 

2．I/O分配

 

                          输入                        输出

起动按钮：    I0.0                  M1：Q0.1    

停止按钮：    I0.5                  M2：Q0.2  

负载或故障A：I0.1                  M3：Q0.3   

负载或故障B：I0.2                  M4：Q0.4    

负载或故障C：I0.3

负载或故障D：I0.4

 

 

三、四节传送带故障设置控制语句表

   

1	LD	I0.0	36	LD	T41	71	R	Q0.3，1
2	O	M0.1	37	R	Q0.3，1	72	=	M1.3
3	A	I0.5	38	=	M0.6	73	LD	M1.3
4	AN	I0.1	39	LD	M0.6	74	TON	T47，+10
5	AN	I0.2	40	TON	T42，+10	75	LD	T47
6	AN	I0.3	41	LD	T42	76	R	Q0.4，1
7	AN	I0.4	42	R	Q0.4，1	77	LD	I0.3
8	S	Q0.4，1	43	LD	I0.1	78	O	M0.4
9	=	M0.1	44	O	M0.7	79	AN	I0.0
10	LD	M0.1	45	AN	I0.0	80	R	Q0.1，1
11	TON	T37，+10	46	R	Q0.1，1	81	R	Q0.2，1
12	LD	T37	47	=	M0.7	82	R	Q0.3，1
13	S	Q0.3，1	48	LD	M0.7	83	=	M1.4
14	=	M0.2	49	TON	T43，+10	84	LD	M1.4
15	LD	M0.2	50	LD	T43	85	TON	T48，+10
16	TON	T38，+10	51	R	Q0.2，1	86	LD	T48
17	LD	T38	52	=	M1.0	87	R	Q0.4，1
18	S	Q0.2，1	53	LD	M1.0	88	LD	I0.4
19	=	M0.3	54	TON	T44，+10	89	O	M1.5
20	LD	M0.3	55	LD	T44	90	AN	I0.0
21	TON	T39，+10	56	R	Q0.3，1	91	R	Q0.1，1
22	LD	T39	57	=	M1.1	92	R	Q0.2，1
23	S	Q0.1，1	58	LD	M1.1	93	R	Q0.3，1
24	LD	I0.5	59	TON	T45，+10	94	R	Q0.4，1
25	O	M0.4	60	LD	T45	95	=	M1.5
26	AN	I0.0	61	R	Q0.4，1
27	R	Q0.1，1	62	LD	I0.2
28	=	M0.4	63	O	M1.2
29	LD	M0.4	64	AN	I0.0
30	TON	T40，+10	65	R	Q0.1，1
31	LD	T40	66	R	Q0.2，1
32	R	Q0.2，1	67	=	M1.2
33	=	M0.5	68	LD	M1.2
34	LD	M0.5	69	TON	T46，+10
35	TON	T41，+10	70	LD	T46

 

四、四节传送带故障设置控制梯形图

西门子PLC控制（无反馈的电动机星形——三角形起动器）举例

这个示例程序控制三相感应电动机的星形—三角形起动过程。当与输入点10.0相连的点动开关ON(开机)接通时，电动机绕组星形连接运转。经过预置时问5秒钟后，电动机绕组切换为三角形连接。 当关机点动开关OFF或电动机电路断路器(分别与输入点10.1和10.2相连)动作时，电动**机。当开机开关(ON)和停机开关(OFF)同时被按下时，电动机仍然处于停机状态。 程序框图 在每个扫描周期的起始处程序都要检查是否必须将内部存储器标志位M 10.0设置为互锁状态。当关泪L开关(10.1)和开泪L开关(10.0)同时动作时，M10.0被设置成互锁状态。自到这两个开关都恢复为初始状态，互锁才解除。互锁的作用是防比误操作。 内部存储器标志位M 11 .0用于开机过程。当与输入点10.0相连的开机点动开关闭合，且主电源起动器尚未接通时，将M 11 .0置位。当电动机绕组正处于星形一三角形连接切换时，也就是主电源起动器(Q0.0)和星形起动器(Q0.1)同时接通时，也将M 11 .0置位。 只有当电路断路器触点(10.2)和关机开关触点(10.1)都没有打开，且三角形起动器(Q0.2)没有工作时，M11.0才有可能被置位。 满足下述条件时输出Q0.1被置位，使星形起动器工作:用于开机过程的内部存储器标志位M 11 .0被置位;定时器丁37没有溢出(预置时问为5秒);且没有互锁标志(M10.0)。 用于开泪L过程的内部存储器标志位M 11 .0被置位时，只要没有互锁标志，限时定时器T37就开始计时(预置时问为5秒)。定时器丁37的基准时问是100ms，也就是说，当T37 的预置值为50时，实际预置时问就是5秒。 控制主电源起动器的输出触点Q0.0闭合的条件是:接在输入点I0.0上的开机点动开关和控制星形起动器的输出点Q0.1都己经闭合，与输入点I0.1相连的人停机点动开关没有动作，且与输入点I0.2相连的电动机电路断路器没有断开，同时没有互锁标志。 当主电源起动器闭合，星形起动器切除后，控制三角形起动器的输出点Q0.2被置位。

S7-200数据长度和数值范围

 S7-200 寻址时，可以使用不同的数据长度。不同的数据长度表示的数值范围不同。S7-200 指令也分别需要不同的数据长度。

    S7-200系列在存储单元所存放的数据类型有布尔型( BOOL)、整数型( INT )、实数型和字符串型四种。数据长度和数值范围如表6所列。

   数据长度和数值范围

● 实数的格式

    实数（浮点数）由32位单精度数表示，其格式按照ANSI/IEEE 754-1985标准中所描述的形式。实数按照双字长度来存取。对于S7-200来说，浮点数**到小数点后第六位。因而当使用一个浮点数常数时，**多可以指定到小数点后第六位。
● 实数运算的精度
    在计算中涉及到非常大和非常小的数，则有可能导致计算结果不**。 
● 字符串的格式
    字符串指的是一系列字符，每个字符以字节的形式存储。字符串的**个字节定义了字符串的长度，也就是字符的个数。一个字符串的长度可以是0到254个字符，再加上长度字节，一个字符串的**长度为255个字节。而一个字符串常量的**长度为126字节。
● 布尔型数据（0或1）。 
● S7-200CPU不支持数据类型检测
    例如：可以在加法指令中使用VW100中的值作为有符号整数，同时也可以在异或指令中将VW100中的数据当作无符号的二进制数。
● S7-200提供各种变换指令，使用户能方便地进行数据制式及表达方式的变换。

PLC系统设计的内容

一、输入回路的设计

1、电源回路 PLC供电电源一般为 AC85—240V（也有DC24V），适应电源范围较宽，但为了抗干扰，应加装电源净化元件（如电源滤波器、1：1隔离变压器等）。

2、PLC上DC24V电源的使用各公司 PLC产品上一般都有DC24V电源，但该电源容量小，为几十毫安至几百毫安，用其带负载时要注意容量，同时作好防短路措施（因为该电源的过载或短路都将影响PLC的运行）。

3、外部DC24V电源 若输入回路有 DC24V供电的接近开关、光电开关等，而PLC上DC24V电源容量不够时，要从外部提供DC24V电源；但该电源的“—”端不要与 PLC的 DC24V的“—”端以及“COM”端相连，否则会影响PLC的运行。

4、输入的灵敏度各厂家对PLC的输人端电压和电流都有规定，如日本三菱公司F7n系列PLC的输入值为：DC24V、7mA，启动电流为4．5mA，关 断电流小于1．5mA，因此，当输入回路串有二极管或电阻（不能完全启动），或者有并联电阻或有漏电流时（不能完全切断），就会有误动作，灵敏度下降，对 此应采取措施。另一方面，当输入器件的输入电流大于PLC的**输入电流时，也会引起误动作，应采用弱电流的输入器件，并且选用输人为共漏型输入的 PLC，Bp输入元件的公共点电位相对为负，电流是流出 PLC的输入端。

二、输出回路的设计

1、各种输出方式之间的比较

（1）继电器输出：

优点是不同公共点之间可带不同的交、直流负载，且电压也可不同，带负载电流可达2A／点；但继电器输出方式不适用于高频动作的负载，这是由继电器的寿命决 定的。其寿命随带负载电流的增加而减少，一般在几十万次至Jl百万次之间，有的公司产品可达1000万次以上，响应时间为10ms。

（2）晶闸管输出：

带负载能力为0.2A/点，只能带交流负载，可适应高频动作，响应时间为1ms。

（3）晶体管输出：

**优点是适应于高频动作，响应时间短，一般为0.2ms左右，但它只能带 DC 5—30V的负载，**输出负载电流为0．5A/点，但每4点不得大于0.8A。

当你的系统输出频率为每分钟6次以下时，应**继电器输出，因其电路设计简单，抗干扰和带负载能力强。当频率为10次／min以下时，既可采用继电器输出方式；也可采用PLC输出驱动达林顿三极管（5—10A），再驱动负载，可大大减小。

2、抗干扰与外部互锁当 PLC输出带感性负载，负载断电时会对PLC的输出造成浪涌电流的冲击，为此，对直流感性负载应在其旁边并接续流二极管，对交流感性负载应并接浪涌吸收电 路，可有效保护PLC。当两个物理量的输出在PLC内部已进行软件互锁后，在PLC的外部也应进行互锁，以加强系统的可靠性。

3、“GOM“点的选择不同的 PLC产品，其“COM”点的数量是不一样的，有的一个“COM”点带8个输出点，有的带4个输出点，也有带2个或1个输出点的。当负载的种类多，且电流 大时，采用一个“COM”点带1—2个输出点的 PLC产品；当负载数量多而种类少时，采用一个“COM”点带4—8个输出点的PLC产品。这样会对电路设计带来很多方便，每个“COM”点处加一熔丝， 1—2个输出时加2A的熔丝，4—8点输出的加5—10A的熔丝，因 PLC内部一般没有熔丝。

4、PLC外部驱动电路对于 PLC输出不能直接带动负载的情况下，必须在外部采用驱动电路：可以用三极管驱，也可以用固态继电器或晶闸管电路驱动，同时应采用保护电路和浪涌吸收电 路，且每路有显示二极管（LED）指示。印制板应做成插拔式，易于维修。

PLC的输入输出布线也有一定的要求，请看各公司的使用说明书。

三、扩展模块的选用

对于小的系统，如80点以内的系统．一般不需要扩展；当系统较大时，就要扩展。不同公司的产品，对系统总点数及扩展模块的数量都有限制，当扩展仍不能满足 要求时，可采用网络结构；同时，有些厂家产品的个别指令不支持扩展模块，因此，在进行软件编制时要注意。当采用温度等模拟模块时，各厂家也有一些规定，请 看相关的技术手册。

各公司的扩展模块种类很多，如单输入模块、单输出模块、输入输出模块、温度模块、高速输入模块等。 PLC的这种模块化设计为用户的产品开发提供了方便。

四、PLC的网络设计

当用PLC进行网络设计时，其难度比PLC单机控制大得多。首先你应选用自己较熟悉的机型，对其基本指令和功能指令有较深入的了解，并且指令的执行速度和 用户程序存储容量也应仔细了解。否则，不能适应你的实时要求，造成系统崩溃。另外，对通信接口、通信协议、数据传送速度等也要考虑。

**后，还要向 PLC的商家寻求网络设计和软件技术支持及详细的技术资料，至于选用几层工作站，依你的系统大小而定。

五、软件编制

在编制软件前，应首先熟悉所选用的 PLC产品的软件说明书，待熟练后再编程。若用图形编程器或软件包编程，则可直接编程，若用手持编程器编程，应先画出梯形图，然后编程，这样可少出错，速 度也快。编程结束后先空调程序，待各个动作正常后，再在设备上调试。

PLC的主要生产厂家

目前生产PLC的厂家较多。但能配套生产，大、中、小、微型均能生产的不算太多。较有影响的，在中国市场占有较大份额的公司有： 

德国西门子公司：它有SS系列的产品。有SS－95U、100U、115U、135U及155U。135U、155U为大型机，控制点数可达6000多点，模拟量可达300多路。**近还推出S7系列机，有S7-200（小型）、S7-300（中型）及S7-400机（大型）。性能比S5大有提高。 

日本OMRON公司：它有CPM1A型机，P型机，H型机，CQM1、CVM、CV型机，Ha型、F型机等，大、中、小、微均有，特别在中、小、微方面更具特长，在中国及**市场，都占有相当的份额。 

美国GE公司、日本FANAC合资的GE－FANAC的90－70机也是很吸引人的。据介绍。它具有25个特点。诸如，用软设定代硬设定，结构化编程，多种编程语言，等等。它有914、781／782、771／772、731／732等多种型号。另外，还有中型机90－30系列，其型号有344、331、323、321多种；还有90－20系列小型机，型号为211。 

美国莫迪康公司(施奈德)的984机也是很有名的。其中E984－785可安31个远程站点，总控制规模可达63535点。小的为紧凑型的，如984-120，控制点数为256点，在**与**小之间，共20多个型号。 

美国AB（Alien－Bradley）公司创建于1903年，在**各地有20多个附属机构，10多个生产基地。可编程控制器也是它的重要产品。它的PLC－5系列是很有名的，其下有PLC－5/10，PLC－5/11，……PLC－5/250多种型号。另外，它也有微型PLC，SLC－500即为其中一种。有三种配置，20、30及40I/O配置选择，I/O点数分别为12/8、18/12及24/16三种。 

日本三菱公司的PLC也是较早推到我国来的。其小型机FI前期在国内用得很多，后又推出FXZ机，性能有很大提高。它的中、大型机为A系列。AIS、AZC、A3A等。 

日本日立公司也生产PLC，其E系列为箱体式的。基本箱体有E-20、E-28、E－40、E－64。其I/O点数分别为12/8、16/12、24/16及40/24。另外，还有扩展箱体，规格与主箱体相同其EM系列为模块式的，可在16～160之间组合。 

日本东芝公司也生产PLC，其EX小型机及EX－PLUS小型机在国内也用得很多。它的编程语言是梯形图，其专用的编程器用梯形图语言编程。另外，还有EX100系列模块式PLC，点数较多，也是用梯形图语言编程。 

日本松下公司也生产PLC。FPI系列为小型机，结构也是箱体式的，尺寸紧凑。FP3为模块式的，控制规模也较大，工作速度也很快，执行基本指令仅0?l微秒。 

日本富士公司也有PLC。其NB系列为箱体式的，小型机。NS系列为模块式。 

美国IPM公司的IP1612系列机，由于自带模拟量控制功能，自带通讯口，集成度又非常之高，虽点数不多，仅16入，12出，但性价比还是高的，很适合于系统不大，但又有模拟量需控制的场合。新出的lP3416机，I/O点数扩大到34入、12出，而且还自带一个简易小编程器，性能又有改进。 

国内PLC厂家规模多不大。**有影响的算是无锡的华光。、它也生产多种型号与规格的PLC，如SU、SG等，发展也很快，在价格上很有优势。相信会在**PLC之林中一定有其位置的。